Die Anlage von WuXi Biologics in Dundalk, einem Unternehmen der CRDMO, verfügt über die größte Kapazität an Einweg-Bioreaktoren in Irland und möglicherweise in ganz Europa.​​​​​​​ Sie wurde auf der Basis eines innovativen „Design-Assist-Modells“ entworfen. Das Projekt war das erste in Irland, das nach einer innovativen Methodik durchgeführt wurde.

Die Einrichtung kann mehrere 4.000-Liter-Einweg-Bioreaktoren mit einer Kapazität von bis zu 48.000 l in der Produktionsphase zur Anzucht von Produktchargen einsetzen, was sie zu einer der größten Einweg-Bioreaktorkapazitäten in Irland und möglicherweise in ganz Europa macht.

Es handelt sich um eine Multiproduktanlage zur Herstellung verschiedener Modalitäten wie monoklonaler Antikörper (mAb) und rekombinanter Proteine, die den Kunden einen innovativen globalen Einstiegspunkt für die Markteinführung neuer biologischer Therapien bietet.

IPS übernahm nahezu 60 % der Detailplanung und hatte zugleich die Gesamtverantwortung für die Planung inne. Das Projektteam bestand aus Planern, Bauunternehmern, Anbietern und Partnern, die sich gemeinsam für die Verwirklichung des Projekts engagierten.

Der Design-Assist-Ansatz erfordert ein hohes Maß an Kommunikation zwischen allen beteiligten Parteien, wozu wiederum eine konzertierte Anstrengung nötig ist, um Anbieter und Auftragnehmer über die Methodik und Praxis zu informieren.

Dieser kooperative Ansatz steigerte die Effizienz, sorgte für eine kooperativere Planung, erhöhte die Konstruierbarkeit, reduzierte Zeit und Kosten und verringerte die Nacharbeit erheblich.

Der gemeinsame Zugriff auf Autodesk BIM 360 wurde für alle Beteiligten unentbehrlich und half bei der Erstellung einer Checkliste, in der die zu erbringenden Leistungen, der Zeitplan und weitere Details festgelegt wurden. IPS war für Aktualisierungen und Wiederveröffentlichungen zuständig.

Building Information Modeling (BIM) half den Wissenschaftlern und Ingenieuren von WuXi Biologics bei der Optimierung der Arbeitsabläufe, sogar während der Bauphase. Dabei wurde genau auf die Details geachtet und die Fachexperten gaben Einblicke in die beste Platzierung der Ausrüstung und in die Vermeidung möglicher Planungsfallen.​​​​​​​

Das Herzstück der Produktionsanlagen von WuXi Biologics sind zwei Zellkultur-Produktionsbereiche, die eine Scale-Out-Technologie mit einer schwerkraftgespeisten Pufferversorgung verwenden:

MFG 6 hat spiegelbildliche Prozessbereiche und verwendet 6 x 1.000-Liter-Einweg-Bioreaktoren (SUBs) für die Perfusion (kontinuierliche) Verarbeitung.

MFG 7 ist für Fed-Batch, Concentrated Fed-Batch (CFB)- und Intensified Fed-Batch (IFB)-Techniken unter Verwendung von 12 x 4.000-Liter-SUBs konzipiert. Alle vier Schlüsseltechnologien können sowohl im Produktions- als auch im Labormaßstab eingesetzt werden.

Das Projekt umfasste außerdem ein MSAT-Labor, ein Verwaltungsgebäude, ein Lager, Versorgungs- und Sicherheitsstrukturen sowie eine Abwasserneutralisierungsanlage zur Versorgung des gesamten Campus.​​​​​​​

Anders als in den meisten vergleichbaren Einrichtungen sind die Wände des Reinraums zum Außenkorridor hin mit einer großen Anzahl von Fenstern versehen. Dadurch kann Licht von außen in die Reinräume eindringen, was wiederum den Mitarbeitern zugute kommt. Außerdem können Besucher die Fertigung aus nächster Nähe sehen, ohne Schutzkleidung anlegen zu müssen, wodurch das Kontaminationspotenzial verringert wird, da sich nur wenige Personen in diesem Bereich aufhalten. Dies ist ein wichtiger Aspekt für die Kunden und potenziellen Kunden von WuXi Biologics.

Die Produktionslinien von WuXi Biologics wurden so weit wie möglich automatisiert, um die Notwendigkeit zu reduzieren, dass sich die Mitarbeiter umkleiden müssen, um die Reinräume zu betreten, das Risiko einer Kreuzkontamination zu verringern und die biologische Belastung für die Reinraumfiltrationssysteme insgesamt zu reduzieren. Das Ergebnis ist eine effiziente Fläche nach den Richtlinien der guten Herstellungspraxis (Good Manufacturing Practice, GMP) in der gesamten Produktionshalle, die gleichzeitig eine komfortable, energieeffiziente Arbeitsumgebung bietet.

Die Anlage wurde in einem noch nie dagewesenen Tempo errichtet, im Jahr 2019 ausgebaut und bis 2022 vollständig in Betrieb genommen, und das trotz der Herausforderungen durch COVID-19 und der vor Ort entdeckten Artefakte, die dazu führten, dass mehr als 75 Archäologen an über den Campus verteilten Stellen Grabungen durchführten.

Dieses Projekt wurde als Gewinner des 2023 ISPE FOYA, Operations ausgewählt.​​​​​​​

Dieses Projekt wurde als Gewinner des 2023 Irish Construction Excellence Award für Industrieprojekte über 10 Mio. € ausgewählt.