Modularer Entwurf, Bau und Installation von QC-Laboren
Herausforderungen durch den Kunden
Im Juni 2016 entschied sich das Vereinigte Königreich per Referendum zum Austritt aus der Europäischen Union und es gab keine Vereinbarung, dass das Vereinigte Königreich gegenseitige Anerkennung mit der EU erhält. Dies hat zur Folge, dass zum Verkauf stehende Produkte im Vereinigten Königreich sowohl Test als auch Freigabe benötigen. Produkte, die nur im Vereinigten Königreich freigegeben und/oder getestet wurden, dürfen in der EU nicht verkauft werden. Nach einer Beurteilung auf höchster Ebene gab unser Kunde die Anweisung, dass die Vorbereitungen hauptsächlich auf dem Schutz von Exporten aus dem Vereinigten Königreich in die EU basieren sollen. Zu diesem Zweck wurde eine "strategische Eignung" eines bestehenden Geflügelstandorts in Spanien ermittelt, um die bestehende Anlage im Vereinigten Königreich einfach zu "duplizieren".
Unser Ansatz & die Lösung
IPS hatte den Auftrag eine neue 736 Quadratmeter große, eingeschossige, modulare Qualitätskontrollanlage in Spanien zu liefern. Die Designphilosophie basiert auf einer bestehenden Anlage im Vereinigten Königreich, die ein Duplikat des bestehenden Designs war, wobei die gewonnenen Erkenntnisse und die lokalen spanischen Vorschriften bzw. spezifischen Standortanforderungen berücksichtigt wurden. Die Anlage ist "nicht GMP-klassifiziert", wobei bewährte GMP-Praktiken befolgt und alle Anforderungen des Europäischen Rates und des Kunden erfüllt wurden.
Die Module bestehen aus 20 "Standard"-Modulen, die im Vereinigen Königreich von demselben Vertragsnehmer hergestellt werden, der die bestehende Anlage im Vereinigten Königreich fertigstellte. IPS und der britische Auftragnehmer für den Modularbau arbeiteten gemeinsam mit einem spanischen Berater daran, sicherzustellen, dass lokale Vorschriften eingehalten werden. Eine Energieanlage, die zum Betrieb des Qualitätskontrollgebäudes erforderlich ist, wird vor Ort bereitgestellt. Jedes einzelne Modul wurde mit einem Spezialtransporter aus dem Vereinigten Königreich zur Baustelle gebracht.
Die neue Qualitätskontrollanlage führt Sicherheits- und Wirksamkeitstests für den Prozess und die Verpackung mit einer Zielchargenkapazität von 1 Milliarden Dosen pro Jahr durch. In der Qualitätskontrollanlage werden lebende Hühner für die Potenz- und Sicherheitstests von Paracox P8 und P5 gehalten und nach den Tests entsorgt. Im Gebäude befinden sich sieben Testräume, dazugehörige Räume für die Tieraufzucht, Umkleideeinrichtungen, Lager, eineKäfigwaschanlage, Entsorgung-, Probenvorbereitungs und Testbereiche sowie ein Raum für Versorgungsanlagen (HVAC und Elektrik).
Das Ergebnis
Der modulare Bau durchläuft einen 16-wöchigen Konstruktionszeitraum im Werk, einschließlich einer Inspektionswoche vor dem Versand. Der Transport aller 20 Module dauert ungefähr 3 Wochen vom Vereinigten Königreich bis nach Spanien. Für die Einrichtung der Baustelle ist ein Zeitraum von 7 Wochen vorgesehen, bevor das Gebäude in Betrieb genommen wird, wofür weitere 5 Wochen eingeplant sind.
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